Este artículo analiza los diferentes tipos de aleaciones de aluminio, sus propiedades y cómo se utilizan.
Las aleaciones de aluminio se clasifican como aluminio forjado, aluminio fundido y aleación de aluminio. El aluminio forjado es el más comúnmente utilizado para la mayoría de las aplicaciones de fabricación debido a sus altos puntos de resistencia a la tracción y su capacidad para moldearse en formas complejas. El aluminio fundido se utiliza en aplicaciones que requieren un punto de fusión más bajo que el aluminio forjado. La aleación de aluminio Al es un tipo de aleación que combina ambos tipos de aluminio y se usa a menudo en la producción de aviones. Hay muchos tipos de estas aleaciones, cada una con su propio conjunto único de fortalezas y debilidades, según el proceso de fabricación utilizado.
Hacer aleaciones consiste en agregar otros elementos al aluminio puro para crear propiedades específicas. El cobre es el principal elemento de aleación, pero también se pueden utilizar otros, como el silicio, el magnesio y el manganeso. El grado de aluminio de la serie 2xxx es la aleación más utilizada en la fabricación y se compone principalmente de cobre y silicio. El aluminio silicio (AlSi) es una aleación popular que se utiliza en los aviones debido a su alta relación resistencia-peso. Las aleaciones de cobre y magnesio (CuMg) se utilizan a menudo en la producción de piezas para aplicaciones industriales debido a sus bajos puntos de fusión y su excepcional resistencia a la corrosión. Las aleaciones de la serie 4xxx son adecuadas para usar cuando se necesita lograr una resistencia máxima a la tracción superior a la que puede proporcionar el aluminio puro.
La aleación de aluminio más común es la 6061. Es una combinación de aluminio, magnesio y silicio aleados entre sí. Ofrece excelente resistencia a la corrosión, buena resistencia y acabado superficial. Otros grados, como las aleaciones de la serie 6xxx, contienen un 1% de zinc, lo que proporciona mayor resistencia. Las aleaciones de la serie 6xxx se utilizan cuando se necesita más resistencia de la que puede proporcionar la aleación 6061. Son adecuados para aplicaciones en las que las superficies deben mantenerse lisas, como láminas y extrusiones.
Las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos categorías principales: el aluminio más común y las aleaciones de aluminio. El aluminio más común se refiere al aluminio puro, que es 99,99 % de aluminio puro sin elementos de aleación significativos añadidos. Este tipo de aluminio se utiliza en industrias de fabricación en general, como la serie 1000 y la serie 3xxx. Las aleaciones de aluminio incluyen los tipos más comunes, como la serie 6000, que no se puede tratar térmicamente, e incluye la serie 1xxx, que tiene una pureza del 99 % con solo pequeñas cantidades de otros elementos de aleación como magnesio (Mg) y manganeso (Mn).
La forma más común de aleación de aluminio es la serie 1xxx, que se mecaniza a partir de aleación de aluminio 1100 y se utiliza para muchas aplicaciones. Las aleaciones forjadas por extrusión también están disponibles en esta serie y se forman a partir de una aleación de aluminio 1100 mediante procesos de formación en frío o en caliente. También se pueden encontrar diferentes grados de aluminio fundido en las aleaciones de las series 2xxx, 6xxx y 7xxx. Cada uno de estos grados tiene sus propias propiedades únicas que los hacen adecuados para aplicaciones específicas. La aleación de aluminio 2024 es una de las aleaciones más populares y se puede tratar térmicamente para darle mayor resistencia y dureza. Los procesos de tratamiento térmico como el recocido, el tratamiento térmico de solución, el enfriamiento rápido, el envejecimiento y el alivio de tensión se pueden utilizar en esta aleación para mejorar sus propiedades.
Hay muchos tipos de aleaciones de aluminio que se pueden usar para una variedad de aplicaciones, como aleaciones de aluminio y silicio, aleaciones de cerio de aluminio fundido y técnicas de fabricación aditiva. Mediante el proceso de fundición, láser y otros métodos, es posible crear piezas con geometrías de mayores propiedades mecánicas. También permite a los fabricantes crear geometrías más complejas que no serían posibles con los procesos de mecanizado tradicionales.
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